그 후에볼 밸브장기간 사용하면 밸브 디스크와 밸브 시트의 씰링 표면이 마모되어 기밀성이 저하됩니다. 씰링 표면 수리는 규모가 크고 매우 중요한 작업입니다. 주요 수리 방법은 연삭입니다. 심하게 마모된 씰링 표면의 경우, 표면 용접 후 선삭 후 연삭합니다.

1 세척 및 검사 프로세스

오일 팬의 씰링 표면을 세척하고, 전문 세척제를 사용하여 세척하면서 씰링 표면의 손상을 점검하십시오. 육안으로 식별하기 어려운 미세 균열은 염색 결함 탐지를 통해 확인할 수 있습니다.

세척 후 디스크 또는 게이트 밸브와 밸브 시트의 밀봉면의 조임 상태를 점검합니다. 점검 시에는 빨간색 펜과 연필을 사용하십시오. 빨간색 펜을 사용하여 빨간색을 테스트하고, 밀봉면의 조임 상태를 확인하여 밀봉면의 조임 상태를 확인합니다. 또는 연필을 사용하여 밸브 디스크와 밸브 시트의 밀봉면에 동심원을 몇 개 그린 후, 밸브 디스크와 밸브 시트를 단단히 돌려서 조임 상태를 확인합니다. 연필 원을 닦아 밀봉면의 조임 상태를 확인합니다.

견고성이 좋지 않으면 표준 평판을 사용하여 디스크 또는 게이트의 밀봉 표면과 밸브 본체의 밀봉 표면을 각각 검사하여 연삭 위치를 결정할 수 있습니다.

2. 분쇄 공정

연삭 공정은 본질적으로 선반을 사용하지 않는 절삭 공정입니다. 밸브 헤드 또는 밸브 시트에 발생하는 피팅이나 작은 구멍의 깊이는 일반적으로 0.5mm 이내이며, 연삭 방법은 유지 보수에 사용될 수 있습니다. 연삭 공정은 조연삭, 중연삭, 정연삭으로 구분됩니다.

거친 연삭은 밀봉 표면의 긁힘, 움푹 들어간 부분, 부식 지점 등의 결함을 제거하여 밀봉 표면이 더 높은 수준의 평탄도와 일정 정도의 매끄러움을 얻을 수 있도록 하며 밀봉 표면의 중간 연삭을 위한 기초를 마련하는 것입니다.

거친 연삭은 연삭 헤드 또는 연삭 시트 공구를 사용하며, 입자 크기가 80#~280#인 거친 사포 또는 거친 연삭 페이스트를 사용합니다. 거친 입자, 큰 절삭량, 높은 효율을 지니지만, 깊은 절삭선과 거친 밀봉 표면이 특징입니다. 따라서 거친 연삭은 밸브 헤드 또는 밸브 시트의 피팅을 부드럽게 제거하는 데만 필요합니다.

중간 연삭은 밀봉 표면의 거친 선을 제거하고 밀봉 표면의 평탄도와 매끄러움을 더욱 향상시키는 작업입니다. 입자 크기가 280#-W5인 미세 사포 또는 미세 연마 페이스트를 사용하여 표면 거칠기를 줄이는 데 효과적입니다. 동시에 해당 연삭 공구를 교체하고 연삭 공구를 깨끗하게 유지해야 합니다.

중간 연삭 후 밸브 접촉면이 밝아야 합니다. 밸브 헤드나 밸브 시트에 연필로 몇 번 선을 그은 후, 밸브 헤드나 밸브 시트를 살짝 돌려 연필선을 지워줍니다.

미세 연삭은 밸브 연삭의 후단 공정으로, 주로 밀봉 표면의 평활도를 개선하는 데 사용됩니다. 미세 연삭의 경우, 엔진 오일, 등유 등에 W5 또는 그보다 미세한 분율을 희석하여 연삭한 후, 밸브 헤드를 사용하여 밸브 시트를 연삭할 수 있습니다. 이렇게 하면 밀봉 표면의 기밀성을 더욱 높일 수 있습니다.

연삭 시 시계 방향으로 약 60~100° 회전 후, 반대 방향으로 약 40~90° 회전합니다. 잠시 부드럽게 연삭합니다. 한 번은 점검해야 합니다. 연삭면이 밝고 윤기가 나면 밸브 헤드와 밸브 시트에서 확인할 수 있습니다. 매우 얇은 선이 생기고 색상이 검고 밝으면 엔진 오일을 여러 번 가볍게 문지른 후 깨끗한 거즈로 닦아냅니다.

연삭 후에는 다른 결함을 제거해야 합니다. 즉, 연삭된 밸브 헤드가 손상되지 않도록 가능한 한 빨리 조립해야 합니다.

수동 연삭은 거친 연삭이든 미세 연삭이든 항상 상승, 하강, 회전, 왕복, 태핑, 역회전의 연삭 과정을 거칩니다. 이는 연삭 입자의 반복적인 이동을 방지하여 연삭 공구와 실링 표면의 균일한 연삭을 가능하게 하고, 실링 표면의 평탄도와 매끄러움을 향상시키기 위한 것입니다.

3차 검사 단계

연삭 공정에서는 항상 검사 단계를 거칩니다. 검사의 목적은 연삭 상황을 항상 최신 상태로 유지하여 연삭 품질이 기술 요건을 충족하도록 하는 것입니다. 다양한 밸브를 연삭할 때는 연삭 효율을 높이고 연삭 품질을 보장하기 위해 다양한 밀봉 표면 형태에 적합한 연삭 공구를 사용해야 합니다.

밸브 연삭은 매우 세심한 작업으로, 끊임없는 경험과 탐구, 그리고 실무 개선이 필요합니다. 연삭 결과가 매우 좋아도 설치 후 증기와 물이 새는 경우가 있습니다. 이는 연삭 과정에서 연삭 편차가 발생하기 때문입니다. 연삭봉이 수직이 아니거나, 기울어지거나, 연삭 공구의 각도가 어긋나 있는 경우가 있습니다.

연마재는 연마제와 연삭액의 혼합물이므로 연삭액은 일반 등유와 엔진 오일만 사용합니다. 따라서 올바른 연마재 선택의 핵심은 바로 올바른 연마재 선택입니다.

4밸브 연마재를 올바르게 선택하는 방법은 무엇입니까?

알루미나(AL2O3)는 강옥(corundum)으로도 알려져 있으며, 경도가 높아 널리 사용됩니다. 일반적으로 주철, 구리, 강철 및 스테인리스강 소재의 가공물을 연삭하는 데 사용됩니다.

탄화규소(SiC) 탄화규소는 녹색과 검은색으로 제공되며, 알루미나보다 경도가 높습니다. 녹색 탄화규소는 경질 합금 연삭에 적합하고, 검은색 탄화규소는 주철이나 황동과 같이 취성이 강하고 부드러운 소재의 연삭에 사용됩니다.

탄화붕소(B4C)는 다이아몬드 분말 다음으로 경도가 높고 탄화규소보다 단단합니다. 주로 다이아몬드 분말을 대체하여 경질 합금 연삭 및 경질 크롬 도금 표면 연삭에 사용됩니다.

산화크롬(Cr2O3) 산화크롬은 경도가 높고 매우 미세한 연마재입니다. 산화크롬은 경화강의 미세 연삭에 자주 사용되며, 일반적으로 연마에 사용됩니다.

산화철(Fe2O3) 산화철도 매우 미세한 밸브 연마제이지만, 경도와 연삭효과가 산화크롬보다 떨어지며, 용도는 산화크롬과 동일합니다.

다이아몬드 분말은 결정질 돌 C입니다. 절삭 성능이 좋은 단단한 연마재이며 특히 단단한 합금을 연삭하는 데 적합합니다.

또한, 연마재 입자 크기(연마재의 입자 크기)의 두께는 연삭 효율과 연삭 후 표면 거칠기에 상당한 영향을 미칩니다. 거친 연삭에서는 밸브 소재의 표면 거칠기가 필요하지 않습니다. 연삭 효율을 향상시키려면 거친 입자의 연마재를 사용해야 합니다. 미분 연삭에서는 연삭 여유가 작고 소재의 표면 거칠기가 높아야 하므로 미분 입자의 연마재를 사용할 수 있습니다.

밀봉면을 거칠게 연삭할 경우, 연마 입자 크기는 일반적으로 120#～240#이고, 미세 연삭의 경우 W40～14입니다.

밸브는 일반적으로 등유와 엔진 오일을 연마재에 직접 첨가하여 연마재의 양을 조절합니다. 등유 1/3, 엔진 오일 2/3, 연마재가 혼합된 연마재는 거친 연삭에 적합합니다. 등유 2/3, 엔진 오일 1/3, 연마재가 혼합된 연마재는 미세 연삭에 사용할 수 있습니다.

경도가 높은 공작물을 연삭할 때는 위에 언급된 연마재를 사용하는 것이 효과적이지 않습니다. 이때 연마재 3과 가열한 라드 1을 혼합하여 사용하면 냉각 후 페이스트 상태가 됩니다. 사용할 때는 등유나 휘발유를 약간 넣고 잘 섞으십시오.

5 연삭공구의 선택

밸브 디스크와 밸브 시트의 밀봉 표면 손상 정도가 다르기 때문에 직접 조사할 수 없습니다. 대신, 특정 수량과 규격의 가짜 밸브 디스크(즉, 연삭 헤드)와 가짜 밸브 시트(즉, 연삭 시트)를 사용하여 밸브를 각각 검사합니다. 시트와 디스크를 연삭합니다.

연삭 헤드와 연삭 시트는 일반 탄소강이나 주철로 만들어지며, 크기와 각도는 밸브에 놓인 밸브 디스크와 밸브 시트와 동일해야 합니다.

수동으로 연삭하는 경우 다양한 연삭봉이 필요합니다. 연삭봉과 연삭 공구는 올바르게 조립되어야 하며, 비스듬히 조립되어서는 안 됩니다. 노동 강도를 줄이고 연삭 속도를 높이기 위해 전기 연삭기나 진동 연삭기가 연삭에 자주 사용됩니다.